En la industria de la extracción de aceite, especialmente en plantas medianas y grandes, el rendimiento constante de una prensa de aceite de soja es crucial para mantener la calidad del producto y la eficiencia operativa. Sin embargo, problemas como aceite con impurezas o ruidos anómalos pueden interrumpir la producción y afectar la rentabilidad.
Según estudios de mantenimiento industrial, hasta un 40% de los problemas en prensas de aceite se originan por materiales mal preparados. Asegúrate de eliminar piedras, tierra y semillas dañadas antes de cargar la soja en el sistema de alimentación. Una limpieza efectiva reduce el desgaste del tornillo y mejora la fluidez del material, lo que puede aumentar la eficiencia de extracción en un 15–20% según datos de operadores en México y Brasil.
El eje helicoidal debe lubricarse cada 8 horas de funcionamiento continuo con grasa antiadherente de alta temperatura (ISO VG 150). La acumulación de residuos en la cámara de prensado puede causar sobrecalentamiento y ruido. Limpia esta zona al menos una vez por turno usando herramientas no abrasivas. Un estudio de campo realizado en Argentina mostró que las máquinas con mantenimiento preventivo semanal tienen un 60% menos de fallas mecánicas.
Los sistemas de filtración deben revisarse cada 48 horas si la planta opera 24/7. Usa filtros de tela de poliéster (30–50 micrones) y reemplaza los cartuchos cada 100 horas. Si notas que el aceite tiene partículas visibles, es probable que el filtro esté saturado. En estos casos, cambiarlo inmediatamente puede evitar contaminación cruzada y pérdida de calidad del producto final.
Si observas una reducción del 10–15% en la producción de aceite sin cambios en la carga, revisa primero la humedad del grano (ideal entre 8–12%). También verifica que el ajuste de presión hidráulica esté dentro del rango recomendado (12–15 MPa). Estos dos factores explican más del 70% de los descensos de rendimiento reportados por usuarios en Colombia y Perú.
Un sonido metálico o vibración fuerte indica posible desalineación del eje o desgaste de rodamientos. Usa un medidor de vibraciones portátil para detectar frecuencias superiores a 3 mm/s. Si el valor excede este umbral, detén la máquina y realiza una inspección completa. Esto puede ahorrarte hasta $500 USD en reparaciones urgentes por daño estructural.
✅ Consejo clave: Implementa un programa de mantenimiento predictivo con checklist semanal. Incluye inspecciones visuales, registro de ruido y control de temperatura. Esto no solo previene fallos sino también mejora la confianza del cliente en tu proceso productivo.
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